El Estudio de Vigilancia Tecnológica de Visión Circular ANDI analizó cerca de 60 tecnologías para el cierre de ciclo de envases y empaques posconsumo, destacó 10 y priorizó 5 para Colombia: escáneres portátiles de plástico con inteligencia artificial, separación industrial con infrarrojo cercano, purificación de poliolefinas, solvólisis y pasaportes digitales de producto.
El estudio fue elaborado por PM TEC Engineering —a través de su laboratorio C-Pack— para el programa Visión Circular ANDI – Ciclo Nova, con la investigación de Miguel Garzón, Laura Flórez y José F. Pulido-Jiménez, y publicado por la Asociación Nacional de Empresarios de Colombia (ANDI). Su propósito es identificar tecnologías “aterrizadas”, con horizontes de implementación factibles para el tejido industrial colombiano, que beneficien a productores, cooperativas de reciclaje y transformadores.
Aunque el análisis parte de la realidad colombiana, sus hallazgos son una referencia útil para la industria del plástico de América Latina: señalan dónde conviene invertir primero cuando la cadena de reciclaje depende de la clasificación manual, la resina reciclada no alcanza la calidad que piden los transformadores y los esquemas de responsabilidad extendida del productor (REP) empiezan a exigir metas.
📊 El estudio en cifras
60 Tecnologías evaluadas a nivel global, con dos matrices de puntaje y tres filtros eliminatorios.
10 Mejores puntajes ponderados, agrupados en cinco familias tecnológicas más una de “bonus”: la pirólisis.
5 Tecnologías priorizadas para Colombia, con análisis técnico, económico y de viabilidad.
5–6 % Índice de reciclaje de PE y PP en Colombia, según la estimación del estudio con datos de 2018 (PET: 18,3 %).
0,8–1,4 Años de recuperación de la inversión estimados para los escáneres portátiles, la opción de menor costo.
14–58 % Rango de TIR estimada entre las cinco tecnologías, de la solvólisis (la menor) a la identificación portátil (la mayor).
El punto de partida: las poliolefinas, el gran pendiente
El diagnóstico del estudio explica por qué la selección se concentró en la clasificación y la calidad del material. Con datos de 2018 de la Superintendencia de Servicios Públicos Domiciliarios, ponderados con cifras de consumo aparente de Acoplásticos, el estudio estima que el PET alcanza un índice de reciclaje de 18,3 %, mientras que el polietileno (5,7 %) y el polipropileno (6,0 %) —que concentran buena parte del volumen del mercado— siguen muy rezagados.
Fuente: estimación de PM TEC Engineering con datos de la Superintendencia de Servicios Públicos Domiciliarios (2018) y de Acoplásticos (Florez et al., 2021). Los datos son de 2018 y las cifras reales podrían ser mayores, porque algunos transformadores usan material recuperado por corrientes que no reportan al SUI.
El contexto regulatorio también presiona: en Colombia la Resolución 1407 de 2018 fijó una meta inicial de aprovechamiento de envases y empaques de 10 % para 2021, con incrementos graduales hasta 30 % en 2030, marco que luego fue ajustado por la Ley 2232 de 2022 (plásticos de un solo uso) y la Resolución 0803 de 2024.
Los actores de la cadena describen el mismo cuello de botella. Según la caracterización citada en el estudio, el 80 % de las asociaciones de reciclaje encuestadas declaró que la separación en la fuente en los hogares es insuficiente para lograr la calidad necesaria; las estaciones de clasificación y aprovechamiento (ECAs) señalan la separación y el almacenamiento como sus dos grandes retos, y los transformadores apuntan a la falta de resina reciclada y a su poca flexibilidad de precios.
Las 10 mejores de 60: gana quien resuelve la etapa intermedia
Cada tecnología fue calificada de 0 a 3 en una matriz técnica y de implementación (madurez, tiempo y costo de implementación, preparación de la industria local, actores beneficiados, impacto laboral y potencial de reducir desechos) y en una matriz de mercado nacional (clasificación, productividad, limpieza, reducción de intermediación, ecodiseño y aprovechamiento de flexibles). Después se aplicaron filtros eliminatorios: que fuera equipo y no una aplicación, que actuara entre la recolección y el reciclaje y que fuera accesible al público.
Los investigadores agruparon los diez primeros puestos en cinco familias para que la selección no dependiera de un fabricante específico, y sumaron la pirólisis como “bonus”, por ser disruptiva y ganar relevancia en la medida en que se pueda evaluar su efecto ambiental. La conclusión de fondo es que las soluciones de mayor impacto no son las más complejas de sintetizar, como los materiales biobasados, sino las que resuelven deficiencias operativas de la recolección, identificación, separación y purificación.
Lo que quedó fuera del podio
El ranking también deja lecturas incómodas. Los modelos de reutilización y recarga, como Loop, Vytal, Algramo y Splosh, y los empaques monomaterial como las soluciones de Amcor quedaron en los últimos puestos (del 55 al 60). El estudio explica que modelos de reuso como Vytal y Loop fueron filtrados por pertenecer al grupo de “comunicaciones o apps”, que los criterios eliminatorios descartan para privilegiar equipos y dispositivos, y que los puntajes más bajos correspondieron a las tecnologías de incorporación de nuevos materiales. Es decir, el ranking mide qué tecnologías encajan mejor con el objetivo del proyecto, no el valor de cada una en general.
Las cinco tecnologías priorizadas, una por una
1. Identificación manual portátil con IA. Escáneres de infrarrojo cercano (NIR) con modelos de inteligencia artificial para identificar el polímero en campo. El PlasTell de Matoha reconoce más de 25 plásticos comerciales en menos de un segundo, y el espectrómetro de trinamiX (BASF) se conecta por Bluetooth a un celular y distingue 33 materiales, incluidos HDPE frente a LDPE y PA6 frente a PA6.6. Su límite común es que no detectan plásticos pigmentados con negro de humo. El estudio parte de que cerca de 26,9 % de las resinas recuperadas en ECAs y plantas de transformación cae en categorías no identificadas u “Otros”.
2. Separación industrial con NIR e IA. Líneas automatizadas, ya maduras comercialmente, como Tomra Autosort, los robots AMP Cortex y Vortex (hasta 80 selecciones por minuto con 99 % de precisión, según el estudio), Pellenc y Stadler. Una línea de 2 a 5 toneladas por hora (10.000 a 25.000 toneladas al año) puede pasar de 30–40 clasificadores manuales a 4–6 supervisores, un efecto laboral que el estudio reconoce en su matriz de impacto social.
3. Reciclaje mecánico avanzado y purificación de poliolefinas. Sistemas de extrusión con desgasificación al vacío, filtración y desodorización, como el ReFresher de Erema, orientados a PE y PP posconsumo, incluida la película flexible. Responde a la principal queja de los transformadores: la falta de resina reciclada con especificación técnica alta, y abre la puerta a grados cercanos al virgen o aptos para contacto con alimentos.
4. Reciclaje químico por solvólisis. Un solvente disuelve selectivamente el polímero (PP, PE o PS) y deja pigmentos, tintas y otros polímeros; luego se precipita la resina y se recupera el solvente con eficiencias superiores a 98–99 %. Iniciativas como Creasolv, de Fraunhofer IVV, apuntan a obtener resina equivalente a la virgen. Es, según el estudio, la única alternativa de las cinco capaz de revalorizar empaques flexibles multicapa con aluminio.
5. Pasaportes digitales de producto y marcas de agua. Códigos QR, RFID o marcas de agua digitales imperceptibles, como HolyGrail 2.0 de Digimarc, que permiten a las cámaras de las líneas de separación reconocer el material de cada empaque. Exigen un trabajo conjunto entre marcas, que deben marcar sus empaques, y ECAs y plantas con equipos compatibles, y preparan a las marcas exportadoras para mercados que exigen pasaporte digital, como la Unión Europea.
Cuánto cuestan y en cuánto tiempo se recuperan
El estudio estimó la inversión (CAPEX), el costo operativo y la rentabilidad de cada una con escenarios de referencia y una tasa de cambio de 4.200 pesos por dólar. La brecha es enorme: una red de 20 escáneres portátiles cuesta entre 130.000 y 171.000 dólares, mientras que una planta de solvólisis puede pedir entre 11,5 y 19 millones.
Tabla 1. Resumen comparativo de las cinco tecnologías
| Tecnología | CAPEX estimado | Payback | TIR estimada | Horizonte |
|---|---|---|---|---|
| 1. Identificación portátil con IA | USD 130.000–171.000 | 0,8–1,4 años | 42,0 %–58,5 % | 0–12 meses |
| 2. Separación industrial NIR + IA | USD 2,5–5,5 millones | 3,2–4,5 años | 22,5 %–29,8 % | 1–2 años |
| 3. Reciclaje mecánico avanzado | USD 4,5–7,5 millones | 3,8–5,2 años | 18,5 %–24,2 % | 1–2 años |
| 4. Solvólisis | USD 11,5–19 millones | 5,5–7,2 años | 14,0 %–18,5 % | 2–4 años |
| 5. Pasaporte digital de producto | USD 0,6–1,1 millones | 1,8–2,5 años | 28,0 %–36,5 % | Corto a mediano plazo |
Fuente: elaboración con base en la tabla 32 del estudio y en la hoja de ruta de su sección de conclusiones. TIR en dólares antes de impuestos y apalancamiento; en el caso del pasaporte digital, calculada sobre ahorros y eficiencias.
Dónde está el dinero: clasificar bien multiplica el valor
La lógica económica de las dos primeras tecnologías es la misma: capturar el diferencial de precio entre el plástico mezclado y el material monoflujo de alta pureza. Para los escáneres portátiles, el estudio estima que resinas de ingeniería como ABS, PA6, PC y PETG, o HDPE separado de LDPE, que hoy se venden como “plástico mezclado” de bajo valor, suben a un valor de 2.200 a 4.500 pesos por kilo cuando se identifican y se entregan con pureza comprobada. Además, la tasa de rechazo de fardos en planta transformadora bajaría de 15–20 % a menos de 2 %.
En la separación industrial, el estudio calcula un margen bruto de 1.500 a 2.400 pesos por kilo procesado, con un costo directo de separación de 180 a 320 pesos por kilo. En el reciclaje mecánico avanzado, el pellet reciclado estándar (con olor o coloración residual) se ubicaría entre 1.100 y 1.300 dólares por tonelada y el purificado y desodorizado entre 1.600 y 1.950 dólares por tonelada, con un margen bruto de 400 a 700 dólares. La solvólisis proyecta una resina de 1.800 a 2.300 dólares por tonelada, con costo de producción de 1.300 a 1.600.
Hoja de ruta y recomendaciones para el colectivo
Con base en esos resultados, el estudio propone una secuencia de implementación: empezar por lo que más rápido se recupera y habilita al resto.
- Corto plazo (0 a 12 meses): identificación manual portátil en ECAs y asociaciones de reciclaje, para reducir errores de mezcla desde el primer eslabón.
- Mediano plazo (1 a 2 años): separación industrial automática y reciclaje mecánico avanzado con purificación, para escalar el procesamiento y entregar resina de mayor calidad.
- Mediano a largo plazo (2 a 4 años): solvólisis, como salida circular para empaques multicapa que no se pueden reciclar mecánicamente.
- Corto a mediano plazo, desde el ecodiseño: pasaportes digitales y marcas de agua, que dan trazabilidad punto a punto y habilitan la lectura automatizada en las plantas de separación.
Para el colectivo Visión Circular ANDI, el estudio recomienda promover proyectos piloto de identificación NIR portátil en ECAs aliadas, midiendo el efecto sobre la pureza de las pacas de material recolectado; incentivar el ecodiseño junto con la trazabilidad digital, con marcas de agua y estructuras monomaterial desde el diseño; y fomentar alianzas para infraestructura compartida, como hubs regionales de reciclaje avanzado, dado el nivel de inversión que exigen la purificación de poliolefinas y la solvólisis.
“Los envases plásticos deben ser concebidos como recursos continuos”.
Estudio de Vigilancia Tecnológica, Visión Circular ANDI
Esa idea sustenta una propuesta de lenguaje del estudio: usar “continuación de vida” en paralelo a “fin de vida”, para que los materiales no salgan de la cadena o lo hagan solo en una pequeña proporción.
Sobre el estudio: “Vigilancia tecnológica para el cierre de ciclo de envases y empaques posconsumo” hace parte del Plan de Innovación para el cierre de ciclo de envases y empaques del programa Visión Circular ANDI – Ciclo Nova. Fue elaborado por PM TEC Engineering, con su laboratorio C-Pack de empaques circulares para la región, y editado por Felipe Belalcázar Velasco y Mónica Turriago Apolinar, de la ANDI.
Fuente: https://www.plastico.com/