En entrevista con Tecnología del Plástico, Giorgio Pigozzo, CEO de Wittmann Digital, analiza cómo la digitalización está redefiniendo la manufactura de plásticos. Desde la integración de sistemas abiertos hasta el uso de inteligencia artificial para transferir el conocimiento de los operarios a las máquinas, comparte los avances que marcarán la K 2025 y los desafíos que enfrenta América Latina en este camino.
TP: ¿Cuáles son los principales productos o soluciones digitales que Wittmann está destacando actualmente en el mercado?IMAGO: la plataforma de monitoreo energético de Wittmann que convierte los datos en decisiones inteligentes. Crédito: Wittmann
GP: Hoy trabajamos con dos grandes familias de productos digitales. Una primera, muy ligada a la máquina, como IQ Flow o IQ Meter, que están integrados directamente en el hardware. Y otra, que es nuestro enfoque principal en Wittmann Digital: soluciones externas como el sistema MES TEMI y la plataforma de monitoreo energético IMAGO. Con el tiempo, estas fronteras entre “lo interno” y “lo externo” tenderán a desaparecer: la nueva generación de productos estará mucho más conectada con la máquina.
TP: ¿Cuál de estas tecnologías considera más transformadora par los transformadores de plásticos hoy en día?
GP: La inteligencia artificial es la gran oportunidad. El problema global es la falta de experiencia en los operarios. Lo que buscamos es digitalizar el conocimiento que hoy está en la cabeza de las personas y convertirlo en un activo de la empresa. Así podremos entrenar nuevas generaciones y corregir errores de manera más eficiente.
TP: En ediciones pasadas vimos el fuerte compromiso de Wittmann con el software de monitoreo Industria 4.0. ¿Cómo ha evolucionado esta solución?
GP: Comenzamos con Wittmann 4.0, conectando no solo la máquina, sino también los periféricos. A partir de ahí desarrollamos TEMI, nuestro MES, que amplió esa integración a celdas de trabajo completas e incluso a equipos de otras marcas. Hoy podemos conectar líneas de montaje además de máquinas de inyección, con el objetivo de que la operación diaria sea más fácil y transparente.
TP: El sistema se presentó como universal, integrando también máquinas de otras marcas. ¿Qué tan efectiva ha sido esta apertura en la práctica?
GP: Muy efectiva. Gracias a TEMI y su arquitectura abierta, hemos conectado tanto máquinas de la competencia como líneas completas de ensamble. La interoperabilidad es clave para nuestros clientes, y nuestra apuesta es que la digitalización no puede estar limitada a un solo fabricante.
TP: Una de las barreras tradicionales en la industria es que el software suele conectarse solo con máquinas de su propia marca. ¿Cómo ha enfrentado Wittmann este desafío?
GP: Precisamente con esa apertura. Sabemos que un procesador no quiere un sistema cerrado. Nuestra filosofía es ofrecer una plataforma universal, que se adapte al entorno de cada planta y que pueda sumar periféricos y tecnologías de distintos proveedores.
TP: Para los clientes que dudan en digitalizarse —sobre todo en operaciones maduras—, ¿cuál es la vía recomendada hacia una transformación digital de bajo riesgo, pero alto impacto?
GP: El primer paso suele ser adquirir un MES. Ese es solo el inicio del viaje, nunca el final. La digitalización implica un cambio de mentalidad: una vez que se empieza, no se regresa. Lo difícil es el primer paso, pero cuando los clientes lo dan, la retención es altísima: más del 95% continúan en la ruta digital.
TP: ¿Qué problemas enfrentan las empresas que no adoptan la digitalización y cómo impacta esto en su competitividad?
GP: Básicamente desperdician capacidad instalada. Tenemos casos donde, antes de digitalizar, la disponibilidad de máquinas estaba entre 40% y 55%. Con nuestras soluciones se logró mejorar la disponibilidad en más de 20 puntos, lo que se traduce directamente en ingresos. Quien no digitaliza, opera con ineficiencias invisibles que lo dejan en desventaja.
Cuando hablamos de retorno de inversión (ROI), el primer beneficio tangible aparece en la planificación de la producción. Medir y optimizar la disponibilidad de máquinas puede generar incrementos de hasta 24% en un año, un resultado muy por encima del promedio de mejoras (+3% o +4%). Y la disponibilidad está directamente ligada a los ingresos: una máquina es un activo inmovilizado si no produce. La digitalización convierte ese tiempo muerto en capacidad productiva y en retorno real para la empresa.
TP: ¿Cómo evalúa el estado actual de la transformación digital en la manufactura latinoamericana, particularmente en plásticos? ¿Cuáles son las oportunidades y retos?
GP: Las economías emergentes tienen una gran oportunidad. Hay inversiones que se están moviendo hacia regiones de menor costo laboral, pero la clave es invertir en digitalización ahora para dar un salto y liderar la tendencia, no seguirla cuando ya esté consolidada en Europa o EE. UU. Se requiere valentía empresarial para creer que la digitalización es parte de la evolución.
Aunque aún no existen casos de éxito de largo plazo en la región —pues los proyectos apenas comenzaron en 2022—, Giorgio enfatiza que Latinoamérica está en una posición privilegiada: con la llegada de inversión extranjera, tiene la posibilidad de adelantarse y marcar el camino, en lugar de limitarse a adoptar tarde lo que ya se validó en otros mercados.
TP: Estudios muestran que las empresas latinoamericanas tienen madurez digital intermedia y enfrentan brechas de infraestructura, baja integración tecnológica y escasez de talento. ¿Cómo se adapta Wittmann Digital a estas condiciones?
GP: Uno de los principales obstáculos que encontramos al iniciar fue justamente el entorno digital: nuestro software debe comunicarse con las máquinas, y eso requiere cableado y una infraestructura de red adecuada. Sabemos que esto puede convertirse en un freno para la evolución de la digitalización.
Por ello, hemos trabajado en hacer que los productos sean lo más inteligentes posible, capaces de identificar cuellos de botella y sugerir soluciones sin depender de soporte externo. Cuando el cliente no logra resolverlo por sí mismo, entra en juego nuestra red local: en Querétaro, por ejemplo, contamos con personal capacitado en tecnologías digitales que brinda soporte directo. Y, en niveles más avanzados, ofrecemos asistencia remota con herramientas como nuestro sistema de gestión remota (RMM), que detecta problemas antes de que aparezcan y permite monitorear el estado de los equipos sin necesidad de estar físicamente en planta.
Además, estamos trasladando esta experiencia hacia el mantenimiento predictivo y los gemelos digitales. Llevamos años realizando pruebas en Italia y Austria con resultados sorprendentes: modelos capaces de anticipar fallas o mal uso de la máquina, ajustando parámetros automáticamente para mejorar el rendimiento. Aunque aún no lo ofrecemos masivamente —porque queremos que la tecnología sea lo más sencilla e intuitiva posible para el usuario—, la meta es clara: que la complejidad quede oculta y que el cliente perciba solo una solución simple y efectiva, respaldada por petabytes de datos analizados en segundo plano.
Fuente: https://www.plastico.com/